橡膠注射機技術方面比較普遍的問題主要體現在幾個方面
橡膠注射機、橡膠注射成型機，從今年開始逐漸向全自動化方面發展，越來越多的橡膠注射機接近全自動橡膠注射機、橡膠自動橡膠注入機等自動化產品的方向，那么，下面一起了解下橡膠注射機技術方面比較普遍的問題主要體現在幾個方面吧!
橡膠注射機技術方面比較普遍的問題主要表現在幾個方面：
一種機型多采用較低的21/22MPa系統壓力、公稱300dun，實際只能提供2600KN的鎖定力，鎖定力不足; 液壓配管等中還使用了分體式的閥、氣管等，容易發生故障，維護困難。
二是機體結構設計不合理，開模空間不足，模具外露后方可在外開模; 導柱設計不合理，鎖緊螺母容易脫落，導致熱板不平衡，容易制作毛刺和“大餅”等。
三橡膠注射機是落后的先進后出料單元，各模具需要先注射約20~30g橡膠材料，塑化缸溫度低; 漿料的清掃和更換非常繁雜，需要拆卸等。 實際使用中，許多機器致命弱點不穩定，經常出現各種問題，影響客戶的使用和生產。
橡膠注射機的工作原理與打孔注射器相似，是利用螺桿(或柱塞)的推力，將塑化的熔融狀態即粘流動狀態的橡膠注入封閉型腔內，固化定型后獲取產品的過程。橡膠注射機是一個循環過程，每個循環主要包括定量投料―熔融塑化―壓力注塑―充填型冷卻―脫模零件。 取出成型品后，再次閉模，進行下一個循環。
橡膠注射機由于橡膠本身的特性，注塑成型以其優勢成為目前橡膠制品成型的主流方式。 注射工藝是通過塑化缸的加溫和塑化螺桿的攪拌、剪切，使橡膠溫度上升到流動性良好的狀態，進而通過高注射壓力，將該狀態的橡膠注射的到合模(抽真空)的型腔中，進行加壓和加熱，使橡膠硫化時間、壓力和溫度三個因素決定著生產的效率和質量。 國內缺乏專業的橡膠模具制造商。 大部分是專門做塑料模具，順便做橡膠模具，對橡膠模具缺乏理解和研究，缺乏創新。
國內一直存在橡膠模具簡單、簡單、成本低的觀念，但實際上這種錯誤觀念束縛了國內橡膠注射成型技術的發展與壯大。 另外，缺乏專業的注塑成型技術人員，產品工廠也是如此。 在國外，產品廠的技術人員對機器和模具提出了明確的要求，可以根據機器的能力和模具進行工藝的調整和修改，但國內缺乏具備這方面能力的技術人員，大部分技術人員只知道設定溫度、壓力和時間三個因素，但對注塑成型工藝的研究和深層理解。
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